국내 조선업계를 이끄는 HD한국조선해양과 한화오션, 삼성중공업 등 이른바 '빅3'가 선박 건조 현장에 첨단 로봇을 대거 투입하며 제조 공정의 패러다임을 바꾸고 있다. 과거 숙련공의 손끝에 의존했던 용접과 부품 제작, 자재 운반 등의 공정이 로봇 자동화 시스템으로 빠르게 대체되는 추세다. 이러한 변화는 단순히 생산성을 높이는 차원을 넘어, 중국의 저가 물량 공세를 압도적인 기술력으로 따돌리는 '초격차' 전략의 핵심으로 꼽힌다. 동시에 고위험 작업 환경을 개선해 중대재해를 줄이고 만성적인 인력난을 해결하려는 조선업계의 승부수라는 평가가 지배적이다.

 

HD현대는 용접 로봇과 자동화 시스템을 현장에 선제적으로 구축하며 앞서나가고 있다. 현재 HD현대중공업과 HD현대삼호의 울산 및 영암 작업장에는 약 220대의 용접 로봇이 배치되어 일정한 품질과 속도로 선체를 이어 붙이고 있다. 특히 주목할 부분은 인간형 로봇인 휴머노이드의 도입 준비다. HD한국조선해양은 미국 로봇 기업 등과 협력해 2족 보행 휴머노이드 플랫폼을 개발 중이며, 향후 사람이 접근하기 힘든 고위험 용접 공정에 투입할 계획이다. 인공지능 모델이 학습한 방대한 용접 데이터를 바탕으로 로봇이 스스로 판단해 작업하는 시대가 머지않았다.

 

한화오션은 작업 효율을 극대화하기 위해 소형화와 무인화에 집중하고 있다. 자체 개발한 갠트리형 용접 로봇 시스템을 통해 소부재 생산부터 조립까지 이어지는 공정을 자동화했으며, 이를 통해 공정 간 부하 균형을 최적화하고 있다. 특히 한화오션이 독자 개발한 소형 용접 로봇은 사람이 겨우 통과할 수 있는 좁은 맨홀 안이나 밀폐된 이중 선체 구역에서도 정밀한 작업이 가능하다. 작업자가 직접 무거운 장비를 들고 협소한 공간에 들어갈 필요가 없어져 안전성이 비약적으로 향상되었으며, 생산 현장의 고질적인 위험 요소도 크게 줄어들었다.

 

삼성중공업은 업계 최초로 배관 제작의 전 과정을 자동화한 로봇 공장 ‘파이프 로보팹’을 가동하며 공정 혁신을 주도하고 있다. 선박의 혈관이라 불리는 배관 스풀 제작을 로봇이 전담하면서 연간 10만 개의 부품을 균일한 품질로 생산할 수 있는 능력을 갖췄다. 여기에 자체 개발한 키홀 플라즈마 자동 용접 장비를 실제 건조 현장에 투입해 기존보다 용접 속도를 3배 이상 끌어올리는 성과를 거뒀다. 삼성중공업은 인공지능을 탑재한 협동 로봇 개발을 위해 전문 기업과 손을 잡는 등 로봇 기술의 고도화에 박차를 가하고 있다.

 

로봇 도입의 확산은 조선소의 고질적인 문제였던 숙련공 부족 현상을 해결하는 실마리가 되고 있다. 로봇은 집중력을 잃지 않고 24시간 일정한 품질을 유지할 수 있어, 작업자의 숙련도에 따라 결과물이 달라졌던 과거의 한계를 극복하게 해준다. 또한 로봇이 단순 반복 업무와 고위험 작업을 전담하게 되면서, 기존 작업자들은 로봇을 제어하고 관리하는 고부가가치 업무로 전환되는 효과도 나타나고 있다. 이는 조선업이 더 이상 노동집약적 산업이 아닌, 첨단 기술이 집약된 스마트 제조업으로 탈바꿈하고 있음을 의미한다.

 

조선 빅3의 로봇 경쟁은 향후 글로벌 시장의 수주 경쟁력을 결정짓는 척도가 될 전망이다. 자동화율이 높아질수록 선박 건조 기간은 단축되고 원가 경쟁력은 강화되기 때문이다. 기술력을 바탕으로 한 고부가가치 선박 시장에서 한국 조선업의 입지는 더욱 공고해질 것으로 보인다. 로봇과 인간이 협업하는 스마트 조선소로의 전환은 이제 선택이 아닌 생존을 위한 필수 과제가 되었다. 첨단 로봇 기술을 앞세운 국내 조선사들의 혁신이 세계 조선 시장의 지형도를 어떻게 바꿔놓을지 업계의 이목이 쏠리고 있다.